Können Teile für industrielle Werkzeugmaschine über Metall 3D -Druck angepasst werden?

一, technologische Anpassungsfähigkeit: Über die Grenzen dessen, was auf die alte Weise gemacht werden kann
1. Die Fähigkeit, komplizierte Gebäude zu bauen
Das Erstellen von Teilen mit herkömmlichen Werkzeugmaschinen ist durch Dinge begrenzt, wie einfach es ist, zu den Werkzeugen zu gelangen und wie stabil die Klemmen sind. Dies macht es schwierig, komplizierte Designs wie interne Strömungskanäle und Gitterstrukturen herzustellen. Layer - durch - Schichtfusionstechnologie inMetall 3D -DruckErmöglicht es, geometrische Formen herzustellen, die nicht anders gemacht werden können. Der Wärmetauscher aus Aluminiumlegierung, den Lumineszenzlaser bei TCT Asia 2025 zeigte, beträgt 569 mm × 527 mm × 512 mm, und der interne Topologie -optimierte Flow -Kanal macht das Abkühlen von 40% effizienter, während das Still -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heiz -Heizkanäle zu Maschinenfaktoren zum Maschinen -Spinn -Spindel -Häusern kann. Stellen Sie sicher, dass sie stark sind.
2. Ein großer Schritt nach vorne in der Funktionsweise der Dinge
Teile für Industriemaschinen müssen strenge Standards erfüllen, wie gut sie sich dem Verschleiß widersetzen und wie gut sie gegen Hitze festhalten. Durch die genaue Kontrolle der Temperatur und Kühlrate des Schmelzpools kann der 3D -Druck der Metall die Mikrostruktur des Materials auf eine bestimmte Weise verändern. Bolite machte ein Titan -Leichtmetallrad nur für ein bestimmtes CNC -Werkzeugmaschinenunternehmen, das Gradientenmaterialdrucktechnologie verwendet. Die Außenseite besteht aus dem sehr harten TC4 -Metall, und die Mitte besteht aus der sehr leichten TA15 -Legierung. Es schneidet den Trägheitsmoment um 18% und hält die Schnittleistung gleich. Zhongke Zhongmei erstellte Laserdrahtabscheidungsgeräte, die Teile aus dem hohen - Temperaturmetall -Inconel 718 fast so gut wie geschmiedete Teile, aber mit 15% besserer Ermüdungswiderstand. Dadurch funktionieren die Teile in den harten Bedingungen von Werkzeugmaschinen, die schnell laufen, gut.
3.. Kollaborative Produktion mit mehreren Schritten
Bei großen Werkzeugmaschinenteilen wird der 3D -Druck zu einer Alternative zu Standardmethoden, um Dinge zu erstellen. Kuka und HS -Automatisierung haben zusammengearbeitet, um ein Roboter -Laserschweißgerät zu erstellen, das 2,5 - -Meter -Titan -Legierungsrahmen unter Verwendung von sechs Lasern, die zusammenarbeiten, drucken können. Diese Methode verwendet 98% des Materials und verschwendet 85% weniger als herkömmliche Schmiedemethoden. Eine Mischung aus "Koaxialpulverernährung und traditioneller Bearbeitung" wird verwendet, um Flugzeugrahmen zu erstellen, die länger als 6 Meter sind. Um die Gesamtstruktur stärker zu machen, wird zuerst der 3D -Druck verwendet. Anschließend wird die Bearbeitung von fünf Achsen verwendet, um den Genauigkeitsstandard von ± 0,05 mm zu erfüllen. Branchenfachleute im Werkzeugmaschinengeschäft verwenden diesen Modus als Leitfaden, wenn sie große Bettkörper herstellen.
2, Kosten - Leistungsanalyse: Von der Wirtschaft einer einzigen Sache bis zur Wirtschaft des gesamten Lebenszyklus
1. Ausrichten der Kosten für Werkzeuge mit der Menge, die hergestellt werden kann
Die Art der ausgewählten Metall -3D -Druckwerkzeuge sollte davon abhängen, wie viele Teile hergestellt werden und wie kompliziert sie sind. Eine Laser -SLM -Maschine (wie die Platin -BLT - S400) kann Ihnen die besten Kosten pro Stück für kleine und mittelgroße Teile geben, die weniger als 5.000 Mal pro Jahr hergestellt werden. Beispiele für diese Arten von Teilen sind die Präzisionsfixierungen für Werkzeugmaschine, hydraulische Ventilblöcke usw. Um das Drucken schneller und genauer für Standard -Werkzeugmaschinenteile auf der Autoproduktionslinie zu gestalten, muss die kollaborative Multi -Laser -Geräte wie die Laserlim - x800H+ hinzugefügt werden. Beispielsweise verkürzte eine bestimmte Autoformfirma die Zeit, die zum Drucken des Formkerns von 72 Stunden bis 36 Stunden dauerte, indem acht Lasermaschinen hinzugefügt wurden. Die Kosten eines einzelnen Stücks gingen ebenfalls um 40%.
2.. Das beste Angebot für Materialien bekommen
Der Preis für Metallpulver macht 30% bis 50% der Gesamtkosten des 3D -Drucks aus. Zu den Möglichkeiten, die Kosten zu senken, gehören:
Innerhalb Chinas ist das von Xi'an Sailong erzeugte kugelförmige Titan -Metallpulver 20% mehr flüssiger und 30% billiger als Pulver, das aus anderen Ländern stammt.
Pulverrecycling: Mit Hilfe von Screening- und Regenerationsgeräten können über 90% des unmeldigen Pulvers gewonnen werden.
Multimaterieller Druck: Beispielsweise senkt eine Werkzeugmaschinenfirma die Anzahl der einzelnen Hochstaaten - Kostenmaterialien um 35%, indem sie eine Verbundstruktur mit hohem Kohlenstoffchrom -Lagerstahl auf der Spindelkontaktoberfläche und mittlerer Kohlenstoffstahl am Kern verwenden.
3..
In den Anfangsphasen des Wandels ist es wichtig, drei Arten von versteckten Kosten unter Kontrolle zu halten:
Druckfehlerkosten: Die Verwendung digitaler Twin -Technologie zum Simulieren eines Prozesses kann die Kosten für Fehler senken. Zum Beispiel hat Huashu das Programm Buildsim gemacht. Hoch - Tech kann vorhersagen, wie sich die Wärmestress während des Druckprozesses ausbreitet, was die Ausfallrate von 15% auf weniger als 3% senkt.
Wenn Sie einen Plan "Form folgen" verwenden, um die Menge an Unterstützungsmaterial und chemisches Polieren anstelle von mechanischer Poliere zu verringern, können Sie die Kosten für - um die Hälfte senken.
Zertifizierungskosten: Einige Branchen wie Luft- und Raumfahrt und Medizin benötigen Zertifizierungen wie AS9100D, ISO 13485 und mehr. Unternehmen müssen den Lizenzweg im Voraus planen, um Projekte im Zeitplan zu halten.
3, Änderungen an der Lieferkette: Von der linearen Produktion bis zur verteilten Zusammenarbeit
1. Produktionsnetz an einem Ort
"Lokaler Druck, globaler Vertrieb" ist eine Form der verteilten Fertigung, die 3D -Druck unterstützt. Siemens Energy hat beispielsweise ein regionales 3D -Druckdienstzentrum in Deutschland eingerichtet, damit Benutzer in Europa schnell Gasturbinen -Blade -Reparaturen durchführen können. Dies senkt die Lieferzeit von 6 Wochen auf 72 Stunden. Das Werkzeugmaschinengeschäft kann dieses Modell verwenden, um 3D -Druckzentren in Schlüsselbereichen einzurichten, um die Bestands- und Versandkosten zu senken. Durch die Einrichtung 5 3 D -Druckzentren auf der ganzen Welt verkürzte eine deutsche Werkzeugmaschinenfirma die Zeit, die benötigt wird, um zusätzliche Teile von durchschnittlich 45 Tagen auf nur 7 Tage zu erhalten, und sie senkte auch die Kosten für die Aufbewahrung des Inventars um 60%.
2.. Hinzufügen digitaler Elemente zur Lieferkette
Das Hinzufügen von 3D -Druckern und das industrielle Internet verändert die Art und Weise, wie die Lieferkette funktioniert. Die "Intelligent Manufacturing Cloud -Plattform", die Bolite erstellt hat, kann in Echtzeit mehr als 300 Geräte auf der ganzen Welt überprüfen, Druckaufträge automatisch zuweisen und Prozessparameter optimieren. Dies kann die Gesamtnutzungsrate von Geräten auf 85%erhöhen. Werkzeugmaschinenunternehmen müssen eine digitale Plattform erstellen, die Design, Produktion und Logistik umfasst, um die Lieferkette offener und kollaborativer zu gestalten. Durch die Verwendung von SAP Digital Manufacturing Cloud hat ein japanisches Unternehmen, das Werkzeugmaschinen herstellt, die Zeit von der Bestellung bis zur Lieferung um 30% gesenkt und es fünfmal einfacher gemacht, die Qualität zu verfolgen.
3.. Erstellen Sie die Fähigkeiten, um Reverse Engineering durchzuführen
3D -Scan und Reverse Engineering sind schnelle Möglichkeiten, um physische Dinge in digitale Modelle zu verwandeln, die für die Wartung von Geräten und Erstellung von Ersatzteilen verwendet werden können. Wenn ArcelorMittal mit den Outlet -Outlet -Düsen von Five - zusammenarbeitete, verwendeten sie 3D -Scanning, um geometrische Daten aus alten Düsen zu erhalten und sie mit Topologieoptimierung zu kombinieren, um eine neue Produktion von Produkten zu erstellen. Dies verkürzte die Entwicklungszeit von 4 Monaten auf 3 Wochen. Werkzeugmaschinenunternehmen müssen Reverse Engineering -Teams einrichten, um ihre Fähigkeit zu verbessern, alte Geräte in digitale Tools umzuwandeln. Hexagon Blue Light Scanner, die eine Modellierungsgenauigkeit von ± 0,02 mm haben, haben einem inländischen Werkzeugmaschinenunternehmen dazu beigetragen, die Zeit zu verkürzen, die das Modell mit komplizierten Teilen von 72 Stunden bis 8 Stunden umgekehrt ist.
4, Verwendung in der Geschäftswelt: vom Testen einer Idee bis zum Herstellen einer Menge davon
1. Anpassung der Verbindung mit großer Genauigkeit
Bolite machte eine Titanlegierungspindel für eine hohe - End CNC Machine Molourcon Company. Es verwendet das Topology -Optimierungsdesign, um sein Gewicht von 120 kg auf 85 kg zu senken. Durch die heiße isostatische Pressebehandlung (HIP) sind die inneren Löcher geschlossen und die dynamische Steifheit steigt um 22%. Ein radialer Runout von weniger als 0,002 mm bei 5000 U / min reichte für die Spindel aus, um den ISO 230-3-Rotationsgenauigkeitstest zu bestehen, und legte ihn auf der weltweit fortgeschrittenen Ebene.
2. Eine komplizierte Form des Wasserkühlsystems
Licht - emittierende Diode (LED) Laser - gedruckt 343 mm x 242 mm x 120 mm Aluminiumlegierung Wasserstraße Formen für eine bestimmte Autoformfirma. Konforme Wasserstraßendesign verkürzte die Zeit, die es brauchte, um von 45 Sekunden auf 28 Sekunden abzukühlen, und die Form dauerte mehr als 500000 -mal länger. Bei SLM -Form kann die Form in 70% weniger Zeit als bei der Standardbohrtechnologie hergestellt werden und kostet 180000 Yuan für einen einzelnen Satz von Formen weniger.
3.. Große Teile der Bettstruktur
Eine schwere - Duty Machine Machine Company stellte Zhongke Zhongmei ein, um einen 4 -Meter -Bettenrahmen aus Gusseisen zu drucken, 2 Meter breit und 1,5 Meter hoch. Die Laser -Draht -Abscheidungstechnologie wurde verwendet, um den Rahmen so zu formen, dass sie eine nahezu - -Netzform hatte. Die Materialnutzungsrate stieg von 65% im Standardguss auf 92%. Wenn Sie den Schlüsselbereichen verstärkte Rippenstrukturen hinzufügen, wird das Bett zu 35% steifer, während Sie im Vergleich zu Standardkonstruktionen 1,2 Tonnen Gewicht verlieren.