Wie verwendet ich Metall -3D -Druck für die Notfallherstellung von Teilen in industriellen Wartungsstellen?

一 Die Fähigkeit, sich technisch in Notfällen anzupassen
1. Die Materialleistung geht über das hinaus, was für möglich gehalten wurde.
Metall 3D -Druckkann jetzt mit über 200 verschiedenen Metallenarten wie Edelstahl, Titanlegierungen, Nickel - -basierten Legierungen und mehr arbeiten. Dies umfasst mehr als 90% der für die industriellen Wartung benötigten Materialien. Zum Beispiel machte Platinum eine Titanlegierdüse für Luft- und Raumfahrtunternehmen, die dank des Gradientengitterdesigns 25% leichter und 40% stärker ist. Laser -Lumineszenz verwendete SLM -Technologie, um Nickel - basierte Legierungsturbinenblätter zu drucken, die 98% ihrer ursprünglichen Stärke auch bei 650 Grad halten. Dies ist das, was Gasturbinen für Notfallreparaturen benötigen.
2. Formte komplizierter Strukturen in einem Stück
Metall 3D -Druck kann jetzt Dinge wie dünne - ummauerte Strukturen und interne Durchflusskanäle erstellen, die mit früheren Methoden schwer zu erstellen sind. Die Rayshape -Form 1 3 D -Drucker in der Wuhan -Fabrik von Schneider Electric macht Leimspritzdüsen. Der Düsendurchmesser beträgt genau 0,24 mm entsprechend der Topologieoptimierung. Das Pro 10 -Harzmaterial gibt ihm eine 86 D -Küstenhärte, die die Ausfallzeit von Geräten von 72 Stunden bis 3 Stunden schneidet.
3. Vorteile der schnellen Iteration und kleinen Chargen
Der Metall -3D -Druck muss keine Formen öffnen und kann in weniger als 48 Stunden vom Design zu Probe wechseln. Wenn eine Roboter -Gelenkwelle auf der Produktionslinie einbrach, konnte eine bestimmte Autofirma in nur 12 Stunden Ersatzteile mit einer Sublimation Drei - dimensionale Metallpartikel -Extrusionsprozesse erstellen. Die Kosten waren 65% niedriger als die Standardverarbeitung und die Materialverbrauchsrate 92%.
2, wie man die Notfallherstellung in Aktion stellt
1. Erstellen eines digitalen Inventarsystems
Der erste Schritt bei der Reaktion auf einen Notfall besteht darin, eine Bibliothek mit digitalen 3D -Modellen wichtiger Teile der Ausrüstung zu erstellen. Ein petrochemisches Unternehmen hat ein digitales Lagerhaus mit 2300 Ersatzteilen eingerichtet, einschließlich hoher - Fehler - Ratengeräte wie Pumpenkörper, Ventile, Dichtungen und mehr. Wenn der DN200 -Ballventilsitz plötzlich austritt, kontaktiert der Ingenieur das digitale Modell und verwendet die Platin -Lite -Lim - x260A -Geräte, um einen reinen Kupferdichtungsring zu drucken. Dies kann in zwei Stunden geschehen, um unvorhergesehene Ausfallzeitverluste von mehr als 500.000 Yuan zu vermeiden.
2. Eine Mischung aus verschiedenen Produktionsprozessen
Auswahl des besten Reparaturplans für jede Art von Verletzung:
Schädigung der Oberfläche: Die Laser -Cladding -Technologie steckt Cobalt - -basierte Legierung in den beschädigten Bereich. Die Schichtdicke kann zwischen 0,1 und 0,5 mm gesteuert werden.
Fraktur der Struktur: Ganze Rekonstruktion unter Verwendung von WAAM -ARC -Additivherstellung mit einer Einlagendicke von 2 bis 5 mm
Funktioneller Fehler: Verwenden Sie die SLM -Technologie zum Drucken intelligenter Teile mit gebautem - in Sensoren, wie die Getriebewelle, die von einem bestimmten Windkraftunternehmen hergestellt wird, das die Temperatur überwachen kann.
3. Ein schnelles Reaktionssystem vor Ort
Das von einem bestimmte Stahlfirma eingerichtete Notfallsystem "1-3-7" ist ein gutes Beispiel:
1 Stunde: Ferndiagnose, um sicherzustellen, dass die Ersatzteile benötigt werden
3 Stunden: Beenden Sie das digitale Modell und konfigurieren Sie die Prozessparameter
7 Stunden: Lieferung von Arbeitsteilen vor Ort, Installation und Debugging
Im Laufe eines Jahres hat diese Technologie die Verluste der Ausfallzeiten um mehr als 20 Millionen Yuan gesenkt und die Effizienz der Gesamtausrüstung (OEE) um 18%erhöht.
3, Analyse einer typischen Anwendungssituation
1. Fixieren hoch - Spannungsgeräte im Energiesektor
Der Metall -3D -Druck ist sehr nützlich, um die Kernkraftreaktoren schnell zu beheben, wenn etwas schief geht. Ein Kernkraftunternehmen nutzt EBM -Technologie (Electron Beam Melting), um die Wärmeübertragungsrohre in Dampfgeneratoren zu reparieren. Um zu verhindern, dass die Dinge rosten, drucken wir im Vakuum. Die 316L -Edelstahlteile sind ebenfalls gegen Korrosionsbeständigkeit, was den ASTM A262 -Standard erfüllt. Die Zeit, die es braucht, um etwas zu reparieren, wurde von 45 Tagen auf 9 Tage verkürzt.
2. Aufbau wichtiger Teile für die Bahnreise
Die Idee CRRC, die zum Fixieren des Achsbox auf der Hoch {- Geschwindigkeitszug China wird Laser Dected Energy Deposition (DED) -Technologie verwendet:
Führen Sie Ultraschalltests durch, nachdem Sie die Ermüdungsschicht abgenommen haben.
Legieren Sie die Inconel 718 -Legierung, um eine Übergangsschicht zu erstellen
Endgültige Verarbeitung zu einer Oberflächenrauheit von ra0,8 μm
Diese Methode dauert dreimal länger und senkt die Kosten einer einzelnen Reparatur um 72%.
3.. Genauige Teile für Halbleiterausrüstung machen
Ein bestimmter Chip - Making Company hatte ein Leck in einem Vakuumkammerflansch und verwendete die 3D -Drucktechnologie der Mikrostrahl -Metall, um diese zu beheben:
Verwenden von Nanopartikel -Tinte, um die Genauigkeit auf 10 μm zu erreichen
Führen Sie nach dem Druck eine heiße isostatische Pressung (HIP) behandelt.
Die endgültige Versiegelungsleistung hat eine Leckquote von 1 × 10 ° ⁻ · Pa · m³/s.
Der Entwicklungszyklus ist zu 80% kürzer und die Menge an materiellem verschwendetem Materialskreis ist zu 95% geringer als bei herkömmlichen Schmiedemethoden.
4, technische Probleme und neue Möglichkeiten, sie zu lösen
1. bessere Qualität der Oberfläche
Durch Optimierung des zusammengesetzten Prozesses:
Polieren mit Chemikalien: Machen Sie RA6,3 μm weniger als RA3.2 μm.
Die Lasermikroverkleidung macht eine dicke Oxidschicht, während die Oberfläche weniger hart wird.
Hybridherstellung: 3D -Druck der Basis und CNC, die die wichtigsten Bereiche mit hoher Präzision schneiden
2. Kombinieren Sie verschiedene Materialien
Die Branche untersucht:
Materialien mit funktionellen Gradienten: Die Kühlkanäle in den Brennkammerteilen bestehen aus Kupferlegierung, während die Außenwände zum Beispiel aus Nickel - -basierten Legierung bestehen.
Eingebautes Erkennen: Hinzufügen von Dehnungssensoren während des Druckprozesses, um die Gesundheit der Struktur im Auge zu behalten
Intelligente Beschichtung: Schichten aufbauen, um zusammengesetzte Funktionen wie Selbst - Schmiermittel und Verschleiß - resistant zu erstellen.
3.. Erstellen eines Rahmens für die Standardisierung
Die Standards der ISO/ASTM 52900 -Serie haben gesprochen:
Möglichkeiten zu testen, wie gut Materialien funktionieren
Standards für das Auffinden von Defekten, wie Porosität kleiner oder gleich 0,5%
Prozess zur Überprüfung der mechanischen Leistung
Unternehmen müssen ein Qualitätskontrollsystem einrichten, das Branchenstandards wie API 6A/17D und ASME B31.3 entspricht.