Was sind die Vorteile des Metall -3D -Drucks in Herstellungsformen?

1, ein großer Schritt nach vorne in der Designfreiheit: Übergang von "geometrischen Einschränkungen" zu "funktionaler Integration"
Die physikalischen Eigenschaften der subtraktiven Verarbeitung begrenzen die herkömmliche Schimmelpilzherstellung und das Zusammenstellen komplizierter Strukturen müssen im Allgemeinen mehrere Teile zusammenstellen. Zum Beispiel muss der Kühlwasserkreis klassischer Injektionsformen mit Methoden wie Bohrungen und Schweißen erstellt werden, wodurch der Flusskanal entweder gerade oder in einem einfachen Zickzackmuster ist. Dies bedeutet, dass die Kühlung nicht sehr effizient ist und es heiße Patches gibt. Die Metall -3D -Drucktechnologie kann mithilfe der SLM -Methode (selektive Laserschmelze) direkt komplizierte Flusskanäle wie Spiralen und Bäume in der Form erzeugen. Dies stellt sicher, dass die Kühlwasser und die Hohlraumoberfläche gleichmäßig verteilt sind.
Ein Autokubstoffhersteller verwendet das Platin -BLT - S1500, um ein herkömmliches Kühlsystem zu kombinieren, das 12 Teile mithilfe der 3D -Drucktechnologie in ein Stück zusammenstellen muss. Dieses Design macht die lokale Temperatur der Form selbst um 25%stärker, senkt den Injektionszyklus um 18%und enthält das Risiko von Lecks, die bei mehr als 200 Schweißnähten auftreten könnten. GE hat 3D -Drucktechnologie eingesetzt, um Motorblattformen in der Luft- und Raumfahrtindustrie herzustellen. Diese Formen senken den Durchmesser des Kühlkanals von 3 mm auf 0,8 mm, wodurch der Kühlprozess 40% effizienter wird und die Lebensdauer der Klingen um das dreifache verlängert.
2, ein großer Sprung in der Produktionseffizienz: vom "wöchentlichen Zyklus" bis zur "täglichen Lieferung"
Das Herstellen von Formen zum alten {- -Modus führt viele Schritte aus, so das Entwerfen der Form, das Öffnen, das Erstellen eines Testprodukts und das Ändern. Normalerweise dauert es 4 bis 8 Wochen, um eine anspruchsvolle Form zu machen.Metall 3D -DruckDie Technologie erleichtert den Prozess, die Formen zu erleichtern, indem sie in drei Schritte zerlegt werden: "Präzisionsbearbeitung des Designs". Dies senkt die Lieferzeit auf 3 bis 7 Tage.
Vergleich der Effizienz: Ein Mobilfunkhersteller setzt die 3D -Drucktechnologie ein, um Formen zum Klappensendungsscharnieren zu erstellen. Dies senkt den typischen Produktionsfluss von 15 Schritten auf 3 und die Formentwicklungsperiode von 6 Wochen bis 5 Tagen . 3 D -Druck ermöglicht es auch, schnell und wiederholt zu entwerfen. Bei traditionellen Verfahren muss die Form weggeworfen und neu gestaltet werden, was viel Geld kostet. Mit dieser Methode muss nur das digitale Modell geändert werden, um . 3 D -Drucktechnologie nachzudenken, die Zeit für die Erstellung personalisierter orthopädischer Implantatformen von 3 Monaten auf 10 Tage gesenkt werden, was die Zeit, die sie benötigen, um auf Patienten zu reagieren.
3, eine Revolution des Materialverbrauchs: von "5% effektiver Verwendung" zu "90% Material Recycling" wechseln
Die herkömmliche Schimmelpilzherstellung verwendet subtraktive Technologie, die bis zu 90% bis 95% des Materials entfernen können. Zum Beispiel muss bei der Herstellung von Titanlegierungsformen traditionelle Mahling viele teure Materialien entfernt werden. Die 3D -Drucktechnologie verwendet jedoch mehr als 90% der Materialien, indem sie Schicht für Schicht stapeln.
Kostenoptimierung: Eine bestimmte Erfahrung eines bestimmten Luftfahrtkomponentenherstellers zeigt, dass die Verwendung von 3D -Drucktechnologie zur Herstellung von Tc4 -Titanlegierungsformen die Kosten für jedes Materialstück von 120.000 Yuan auf 48.000 Yuan senkt. Gleichzeitig senkt ein Pulverrecyclingsystem den CO2 -Fußabdruck um 56,5%. Es verringert auch das Gewicht der Formen etwa 35% durch strukturelle Optimierung, wodurch die Spezifikationen der Hebeausrüstung und die für die Montage benötigten Personen sofort verringert werden.
4, Umstrukturierung der Kostenstruktur: Übergang von "Hochschwelleninvestitionen" zu "flexibler Produktion"
Indem der Produktionsprozess einfacher und die Kosten für die Ausrüstung gesenkt wird, verändert die Metall -3D -Drucktechnologie die Art und Weise, wie Formen hergestellt werden. Bei der herkömmlichen Schimmelpilzherstellung müssen mehrere Maschinen wie CNC -Fräsmaschinen, elektrische Entladungsmaschinen und Drahtschneidmaschinen zusammenarbeiten. Mit dem 3D -Druck kann die ausgefeilte strukturelle Bildung jedoch selbst durch integriertes Design erfolgen.
Kostenvergleich: Eine Untersuchung eines bestimmten Herstellers für Automobilteile zeigt, dass die Verwendung von 3D -Drucktechnologie zur Sterben von Aluminiumlegierungen - Formen die Kosten für Ausrüstungsgegenstände von 8 Millionen Yuan auf 3 Millionen Yuan senkt und auch 2 Millionen Yuan -Leitungen spart. Wenn es um Wartungsausgaben geht, haben 3D -Druckformen ihr internes Kühlwassersystem verbessert, das die thermische Ermüdung um 60% verringert und ihre Lebensdauer von 50.000 auf 120.000 Zyklen erhöht hat. Dies hat zu einem Abfall der Formenkosten für jeden Würfel - Gussteilsantritt geführt.