1, Technologiebruch: Brechen Sie die materielle Existenzgrenze der traditionellen Produktionsindustrie durch
Der grundlegende Vorteil vonMetall 3D -Druckist, dass es "keine Schimmelforschung" ist und es durch Einführung der Fähigkeit, komplexe Strukturen herzustellen, die durch die herkömmliche subtraktive Herstellung durch Schicht für Schichtstapeln des Metallpulvers oder der Drahtmethode nicht realisiert werden können. Zum Beispiel unter Verwendung einer Raketenmotorschubkammer, die von Platinum -Technologie für kommerzielle Luft- und Raumfahrtunternehmen als Abbildung speziell entwickelt wurde, sind mehr als 20 Komponentenstrukturen, einschließlich Kühlkanäle, Brennkammern und Düsen, o auf 3D -Printin -Struktur integriert. Der Materialverbrauch wurde von 15 Prozent auf 92 Prozent erzielt, und der Schub steigt um 20 Prozent. In der Zwischenzeit wurde die Zeit für die Entwicklung von 18 bis 6 Monaten reduziert. "Dieser technologische Bruch treibt auch die Anwendung von Implantaten auf dem medizinischen Bereich vor: 12 Runden Traditionsprozesse, die für Ärzte 4-6 Wochen Zeit kosten, so dass ein geeignetes personalisiertes titanlegiertes Titan-Legierungs-Dental-Implantat für Knochendefekt-Patienten eine geeignete personalisierte Titan-Legierungs-Dental-Implantat für die Bone Defekt-Patienten nimmt. Implantat um ungefähr 60% und verbessert die Wirksamkeit der Knochenbindung um etwa 40%.
Fortschritte in der Materialwissenschaft haben die Anwendungsbereiche weiter erweitert. Die vorliegenden Marktausrüstung können 12 Arten von Hochleistungsmaterialien wie Titanlegierung, Hochtemperaturlegierung auf Nickelbasis, Kobalt -Chrom -Molybdän und so weiter drucken. Die Ermüdungsstärke von gedruckten Teilen beträgt 92% des Werts eines gefälschten Teils durch das entwickelte Ultra - Fine Grain Titanlegierpulver, Platinkraft. Ein radikalerer Ansatz wäre funktionell abgestufte Materialien, die durch kooperative Multiple -Düsen -Ablagerung oder kontrolliertes Pulver - -Betschichtgradienten erreicht werden. Eine medizinische Firma, die aus Kontaktflächen für künstliche Gelenk hergestellt wurde, sind hohe Verschleiß - resistente Kobalt -Chrom -Legierung und die interne Verwendung einer leichten Titanlegierung. Aufgrund eines Kompositionsgradienten hat die Prothese eine Lebensdauer von 25 Jahren.
2, Kostenreparatur: Nicht mehr "außer Reichweite", kann sich nur 'danach dauern'
Das Massenproduktionsdilemma ist Kostenkontrolle und Metall 3D -Druck definiert die Bedeutung der Kosten - Wirksam durch multi - dimensionale Innovation. Am rohmaterialsend hat der Anstieg der Inlandspulverlieferanten zu einem kontinuierlichen Preiserrückgang geführt: Das Selbst-- produzierte 3-D-Druckpulverpreis von Platin von 1,4448 Millionen Yuan/ Tonne 2020 im Jahr 2020 im Jahr 2020, und das Alkohol ist mit einer Steigung von 30,81 bis 2022 im Jahr 2022 gesunken. Die Profit-Margin-Note von 30.81 bis 38.98 Uhr. Die Profitdargung hat sich in der Höhe von 30,81 bis 38.98. von Skala haben ein gewisses Wachstum von 0 geführt. Es gibt auch Anzeichen eines Preisteils auf der Geräteseite. Angesichts einer steigenden Effizienz mit einem weiteren Preisrückgang belief sich der durchschnittliche Systempreis für globale industrielle Additive Manufacturing Systems auf 98105 USD (2019) und 93404 USD (2021), so Wohlers Associates -Zahlen.
Dieser Fortschritt der Kleberspray -Technologie hat eine einzigartige Gelegenheit für die Massenproduktion eröffnet. Der Titan -Legierungskleber -Sprühprozess, an dem Desktop -Metall mit Tritech -Titan -Teilen zusammengearbeitet hat, erreicht eine Volumenproduktion von Titanlegierungen durch Drucken von grünen Körpern und Vakuum, die sie bis zu 98% dichtem Dicht verspotten, zu der Bearbeitung oder Oberfläche hinzugefügt. Der Ansatz kann Materialkosten, Ausrüstungskosten oder Energieverbrauch im Vergleich zur SLM -Technologie um 40% bis 60% senken. Ein typisches 3C -Unternehmen (elektronisch) nimmt diese Technologie an, um 316L Edelstahl -Wachzüge zu experimentieren und herzustellen, und die Kosten für die Einheiten sinken um über 35% im Vergleich zur herkömmlichen Injektionsbildung. Der 3D -Drucker von Ricohs Aluminiumlegierung Binder Jet ist in der Lage, komplexe leichte Komponenten aus Aluminiumlegierungen der Serie 4000 und 6000 Serien zu erzeugen. IHI, Partner von Siemens, arbeitet daran, die Technologie zu einem industriellen Produktionsprozess zu entwickeln, und zielt darauf ab, die Herstellungskosten von Aluminiumlegierungen auf 60 Prozent oder weniger der bestehenden Methoden zu senken.
3, industrielle Anwendung von "Nischenszene" zur "Mainstream -Auswahl"
Ausführungsformen des Metall -3D -Drucks wurden auf mehrere große Assemblys in der Luft- und Raumfahrtindustrie angewendet. Die Shenyang Aircraft Corporation der Luftfahrtindustrie hat begonnen, 3D -gedruckte Komponenten in Chargen in neuen Flugzeugmodellen zu verwenden, und die 3D -Druckerzeugungstechnologie für das Flugzeug in China ist bereits in großem Umfang. Boeing hat 3D -, gedruckt mehr als 300 Teile für seinen 787 Dreamliner, aus Spiel - Wechselnde Technologie wie Brennstoffinjektoren und Umweltkontrollsysteme, reduziert das Gewicht des Flugzeugs durch {{{11} Pfund (272 Kilogramme) und das Gewicht von Aircrafts fast.
In der Automobilindustrie ersetzt das, was als "Massenproduktions -Matching" bezeichnet wird, jetzt die "Prototypenüberprüfung". Die Kolben des von Porsche produzierten 911 GT2 RS -Sportwagens werden unter Verwendung der 3D -Drucktechnologie hergestellt, und sein Kühlkanal -Layout wird neu gestaltet, um die Motorleistung um 30 PS zu verbessern. Metallklammern des i8 Roadster von der BMW Group werden über die 3D -Drucktechnik durchgeführt, wodurch der Entwicklungszyklus auf 10 Tage ab sechs Monaten verkürzt wird. Noch wichtiger ist, dass Volkswagen sagte, dass es pro Jahr 100000 Metall 3D -gedruckte Teile produzieren könnte, von integralen Teilen wie Übertragung und Lenksystem, die diese Technologie offiziell in die Mainstream -Lieferkette gelangen kann.
Medizinische Industrie Es ist einer der potenziellsten Verwendungen der 3D -Druckerproduktion. Das Design des menschlichen Körpers biomimischen Mechanismus wurde in Bezug auf eine biomimische Trabekelstruktur für biomimische Knochen für die Gestaltung des 3D -gedruckten porösen Titanlegierungs -Acetabular -Tasses durchgeführt, das die Generationen der Knochenwachstumsrate von Menschen auf 500000 Stücke ausdehnte. Mit der biokompatiblen elastischen Material- und digitalen Lichtverarbeitungstechnologie betrug die von Skechers entwickelte 3D -gedruckte Schuh -Zwischensohle 100000 Paare/Tagesproduktionskapazität, und dieses Projekt setzte den Schwellenwert für die Herstellung von Sportschuh zurück.