Wie wir alle wissen, sind die Leistungsanforderungen an Rennsportkomponenten im Rallyesport sehr hoch. Jari-Matti Latvala, ein finnischer Rallyefahrer und Unternehmer, hat fast sein ganzes Leben lang an Rallyes teilgenommen. Seine Firma JML-Sports hat es sich zur Aufgabe gemacht, die alten Rallye-Autos der 80er und 90er Jahre bis heute zurückzubringen. Die Versorgung mit Ersatzteilen und Ersatzteilen für diese Autos ist jedoch äußerst begrenzt, und der Herstellungsprozess ist oft kompliziert und teuer. Im Jahr 2020 trafen Matti und sein Team die innovative Entscheidung, mit der 3D-Drucktechnologie zu beginnen, um komplexe Rennteile selbst herzustellen, um klassische Rennwagen wieder ins Feld zu bringen.
Der 3D-Druck kann die Produktion von Teilen erheblich beschleunigen. Teile, deren Fertigstellung früher Wochen dauerte, können jetzt in nur einer Nacht hergestellt werden. Es gibt bereits viele 3D-gedruckte Teile, die in Rennwagen verwendet werden. 3D-gedruckte Teile können Originalteile übertreffen. Jetzt müssen sie nur noch das richtige Material auswählen, um Teile mit Säure- und Alkalikorrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit und hoher mechanischer Festigkeit durch 3D-Druck herzustellen.
Wie man den 3D-Druck verwendet, um einen klassischen Rennwagen nachzubilden
Vor einem Jahr starteten Jari-Matti und sein Team sein aktuelles Rallye-Projekt mit dem 1992 International Sweden Rally-Siegerauto, einem Toyota Celica ST165, der von Mats Jonsson gefahren wurde. Das Auto wurde in Stücken aufgenommen und musste zu einem kompletten Auto wieder zusammengebaut werden. Während des Umbaus fehlten dem Auto einige Schlüsselteile, die schwer oder unmöglich zu beschaffen waren.
Turbo-Ansaugkanal mit optimalem Luftstrom
Beim Umbau des Teams fehlte das Turbo-Ansaugrohr. Durch den Ansaugkanal strömt viel Luft, was eine hohe mechanische Festigkeit und eine gute Hitzebeständigkeit erfordert. Mit dem 3D-Druck ist es möglich, einen perfekt montierten Ansaugkanal zu erstellen und den Luftstrom für maximale Leistung zu optimieren.
3D-gedruckte Turbo-Ansaugrohrpunkte:
• Änderung der Kanaldurchmesser, die für den Luftstrom optimiert und an die ursprüngliche Position des Fahrzeugs angepasst sind;
• Vom Design bis zur Teilefertigung in Stunden zu einem Bruchteil der Kosten des Originalteils;
• Dieser Teil wurde einem Stress- und Stresstest unterzogen, um die Funktionalität in der rauen Rallye-Umgebung sicherzustellen.
Ansaugrohre mit komplexen Geometrien
Der Ansaugkanal ist ein weiterer wesentlicher Bestandteil derselben Baugruppe, der der ständigen mechanischen Belastung einer Rallye-Umgebung standhalten muss. Dank des 3D-Drucks kann der mehrstufige Herstellungsprozess zur Herstellung der Originalteile ersetzt werden. Mittels 3D-Technologie können auch die Eigenschaften der Teile optimiert werden. Das Team entschied sich für das kohlenstofffaserverstärkte Polyamid von DSM, um diese Teile herzustellen. Das Material hat eine hohe Zugfestigkeit und einen hohen Modul, während es seine Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen beibehält.
Die Hauptpunkte der 3D-gedruckten Lufteinlass-Ersatzteile:
• Komplette 3D-Modellierung, Optimierung und 3D-Druck von Teilen unter einem Dach. Das Teil war bereit, am nächsten Tag von dieser Idee getestet zu werden.
• Die Herstellung von Teilen ist kostengünstiger, da keine teuren Werkzeuge oder mehrstufige Fertigungsprozesse erforderlich sind.
• Dieser Teil wurde durch Stress- und Stresstests für die raue Rallye-Umgebung validiert.
JR kann 3D-Drucktechnologie in einer Vielzahl von Materialien anbieten. Für Metallrennteile können Sie leichte, hochfeste Aluminium- oder Aluminiumlegierungsmaterialien auswählen oder das strukturelle Design der Teile optimieren. Für Kunststoffteile können wir Nylon, Harz und andere Materialien liefern. Für weitere Informationen zum 3D-Druck können Sie uns gerne kontaktieren.