Brechen traditioneller Fertigungsbeschränkungen und Beschleunigung der Produktdesign -Iteration
Direkte Formen komplexer Strukturen
Traditionelle Herstellungsprozesse für Energiegeräte wie Gießen, Schmieden und mechanische Verarbeitung stehen vor erheblichen Herausforderungen bei der Herstellung von Komponenten mit komplexen internen Strukturen oder unregelmäßigen Erscheinungen. Der Gussprozess ist schwierig, die Form und Größe komplexer innerer Hohlräume genau zu kontrollieren, und ist anfällig für Defekte wie Porosität und Schrumpfung. Der Schmiedenprozess ist schwer zu verarbeiten komplex geformte Komponenten, und die Materialnutzungsrate ist niedrig. Die mechanische Verarbeitung hat hohe Verarbeitungskosten und eine geringe Effizienz, wenn komplexe Strukturen mit hoher Härte und hoher Brechigkeitsmaterialien konfrontiert sind.
Metall 3D -Druck basiert auf dem Prinzip des "diskreten Stapelns" und erfordert keine Formen. Es kann direkt die Metallmaterialien für Schicht nach dem Computer {- Aided Design (CAD) -Modelle (CAD) stapeln und integriertes Formular komplexer geometrischer Formen und interner Strukturen erreichen. Wenn Sie die Brennkammerkomponenten von Flugzeugmotoren als Beispiel einnehmen, müssen komplexe Kühlkanäle im Inneren gestaltet werden, um ihre Leistung und ihre Lebensdauer in hohen- Temperaturumgebungen zu verbessern. Herkömmliche Herstellungsprozesse für solche Komponenten haben nicht nur hohe Verarbeitungsschwierigkeiten und -kosten, sondern es erschweren auch schwierig, die Form und Größe der Kühlkanäle genau zu steuern. Metall -3D -Druck kann leicht eine - Zeitformung komplexer Kühlkanäle mit präziser Kontrolle von Parametern wie Kanaldurchmesser und Biegeradius und Fehlern in einem sehr geringen Bereich erreichen, wodurch der Zeitzyklus von der Konstruktion bis zur Herstellung von Komponenten erheblich verkürzt wird.
Schnelle Entwurfsvalidierung und Iteration
Schnelle Design -Iterationen sind entscheidend für den Entwicklungsprozess von Energieausrüstung. Bei herkömmlichen Herstellungsprozessen dauert es häufig lange, bis Produkte hergestellt und Prototyp hergestellt werden. Sobald die Entwurfsfehler entdeckt werden, sind die Kosten für die Wiederaufarbeitung und das Testen des Prototyps hoch und der Zyklus lang. Zum Beispiel erfordert der traditionelle Prozess der Herstellung von Prototypenblättern in der Entwicklung neuer Windturbinenblätter Schimmelpilzdesign, -herstellung und mehrere Verarbeitung, und der gesamte Prozess kann mehrere Monate dauern.
Die Metall -3D -Drucktechnologie kann digitale Designs schnell in physikalische Prototypen umwandeln und den Prototyp -Herstellungszyklus erheblich verkürzen. F & E -Personal kann das Design schnell optimieren und ändern, um die Testergebnisse zu erzielen, und neue Prototypen zur Überprüfung erneut ausdrucken. Mit diesem schnellen iterativen Entwurfsprozess kann das F & E -Team schnell die optimale Designlösung finden und Verzögerungen durch wiederholtes Design und Herstellung verringern. Durch mehrere schnelle Iterationen kann das Design von Energieausrüstung kontinuierlich verbessert und seine Leistung verbessert werden, wodurch der gesamte Forschungs- und Entwicklungsprozess beschleunigt und die Produkte schneller auf den Markt gebracht werden können.
Vereinfachen Sie die Lieferkette und verkürzen Sie den Lieferzyklus
Reduzieren Sie die Anzahl der Komponenten und Montageprozesse
Die herkömmliche Herstellung von Energiegeräten erfordert in der Regel eine große Anzahl von Komponenten, die von verschiedenen Lieferanten hergestellt und dann zusammengebaut werden. Die Komplexität der Lieferkette und der Transport, die Lagerung und andere Verbindungen von Komponenten erhöhen den Lieferzyklus. Darüber hinaus erfordert die Montage zwischen Komponenten eine präzise Koordination und komplexe Prozesse, die während des Montageprozesses leicht zu Problemen führen können, was zu Produktionsverzögerungen führt.
Die Metall -3D -Drucktechnologie kann eine integrierte Herstellung erreichen und Strukturen direkt drucken, die ursprünglich die Montage mehrerer Komponenten in ein Ganzes benötigten. Beispielsweise erfordern bei der Herstellung von Pumpenkörpern für Ölextraktionsgeräte herkömmliche Prozesse, dass die einzelnen Komponenten des Pumpenkörpers separat hergestellt und anschließend zusammengestellt werden. Metall -3D -Druck kann den gesamten Pumpenkörper sofort drucken, wodurch die Anzahl der Komponenten und Montageprozesse verringert wird, wodurch das Risiko von Produktionsverzögerungen, die durch Montageprobleme verursacht werden, das Management der Lieferkette vereinfachen und die Lieferzyklen verkürzen.
Lokalisierte Produktion und schnelle Reaktion
Die herkömmliche Herstellung von Energy Equipment stützt sich häufig auf große zentrale Produktionsfabriken im Maßstab {-, und Produkte müssen von den Fabriken zu Kunden auf der ganzen Welt mit hohen Transportzeit und -kosten transportiert werden. Wenn Kunden dringende Bedürfnisse haben oder maßgeschneiderte Produktion erfordern, sind traditionelle Produktionsmodelle schnell schwer zu reagieren.
Metal 3D -Druckausrüstung verfügt über eine hohe Portabilität und Flexibilität und kann Druckzentren in der Nähe von Kunden einrichten, um eine lokalisierte Produktion zu erzielen. Wenn Kunden dringende Bestellungen oder individuelle Bedürfnisse anfordern, kann das Druckzentrum schnell ohne Long - Distanztransport beginnen und die Lieferzeit erheblich verkürzen. In einigen Fernöl- und Gasfeldern kann beispielsweise die Metall -3D -Drucktechnologie, wenn die Geräte fehlfrikten, die erforderlichen Teile lokal schnell herstellen, den normalen Betrieb der Geräte rechtzeitig wiederherstellen und lange Ausfallzeiten vermeiden, die durch das Warten auf Teiletransportungen verursacht werden.
Verbesserung der Produktionseffizienz und der Qualitätsstabilität
Parallele Produktion und automatisierte Fertigung
Die Metall -3D -Drucktechnologie kann eine parallele Produktion erzielen, dh mehrere identische oder verschiedene Komponenten gleichzeitig drucken. Im Vergleich zur herkömmlichen Produktion von Einflüssen oder Montagelinien verbessert die parallele Produktion die Produktionseffizienz erheblich. Darüber hinaus kann der Metall -3D -Druckprozess genau über Computerprogramme kontrolliert werden, wodurch automatisierte Fertigung erreicht, menschliche Interferenzen reduziert und die Produktionskonsistenz und die Qualitätsstabilität verbessert werden. Bei der Herstellung von Kollektorkomponenten für Solar -Wärme -Stromerzeugungssysteme, paralleler Druck mehrerer Kollektorkomponenten und realer - Zeitüberwachung und -anpassung des Druckprozesses mithilfe eines automatisierten Steuerungssystems können sicherstellen, dass die Qualität jeder Komponente die Anforderungen entspricht und die Gesamtproduktionszeit verkürzen.
Die Materialnutzung optimieren und Abfall reduzieren
Traditionelle Herstellungsprozesse erzeugen während des Produktionsprozesses eine große Menge an Abfällen, wie Metallspritz- und Schrumpfungsabfälle während des Gießens, das Schneiden von Abfällen während der mechanischen Verarbeitung usw. Die Entsorgung dieser Abfallmaterialien erhöht nicht nur die Kosten, sondern verschwendet auch Energie und Ressourcen. Metall 3D -Druck verwendet die additive Herstellung, um Metallmaterialien nur an den erforderlichen Standorten zu stapeln, wobei die Herstellung von Null -Abfällen erreicht wird. Durch die Herstellung von Schlüsselkomponenten für ein kleines Energiebereich als Beispiel erfordern herkömmliche Prozesse möglicherweise das Verbrauch von Rohstoffen mehrmals das Gewicht des endgültigen Teils, während Metall -3D -Druck den Materialverbrauch auf das tatsächliche Gewicht des Teils reduzieren kann, die Materialnutzung verbessern, die Produktionskosten reduzieren und die Produktionszyklen indirekt verkürzen können.
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