GE Additive arbeitet an der Entwicklung größerer und leichterer additiver Teile. Es ist Teil eines europäischen Konsortiums unter der Leitung von GE Aerospace Advanced Technology in München, das eines der größten 3D-gedruckten Metallteile für die Luft- und Raumfahrt aller Zeiten geschaffen hat – ein Teil, das auch erhebliche Kosten-, Gewichts- und Zeiteinsparungen zeigte.
Der europäische Grüne Deal der EU schreibt eine 90-prozentige Reduzierung der Verkehrsemissionen bis 2050 vor (im Vergleich zu den Werten von 1990), und die Luftfahrt wird eine Rolle spielen. Zu den künftigen Prioritäten gehören finanzielle und regulatorische Maßnahmen zur Förderung einer emissionsarmen Luftfahrt sowie die dringende Entwicklung sauberer Rahmenwerke, neuer Flugzeugtriebwerke und Antriebssysteme sowie nachhaltiger Flugkraftstoffe.
Das Münchener Team von GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) mit Sitz in München leitet die drei Kernpartnerschaften im Clean Sky 2-Programm, um Triebwerkshardware, Vorteile, Design, Herstellungsprozess und Verbindungen zu den Programmzielen zu identifizieren und eng mit ihnen zusammenzuarbeiten Werke von GE Aerospace in Italien, Tschechien, Polen und der Türkei sowie externe Partner.
Einer der von GE AAT in München geleiteten Partner ist das Turbine Technology Project (TURN), das darauf abzielt, die Technologiereife zukünftiger Flugtriebwerke zu beschleunigen. Dazu gehören auch Design und Produktion, Validierung und Qualifizierung von Coupons und Schlüsselkomponenten sowie die endgültige Lieferung von 3D-Druck-Metallgehäusen in Originalgröße.
Nach fast sechs Jahren Forschung, Entwicklung und Engineering stellte das Konsortium kürzlich das Design eines großen TCF-Gehäuses vor, das die DMLM-Technologie (Direct Metal Laser Melting) aus Nickellegierung 718 von GE Additive verwendet. Das TCF-Gehäuse ist eines der größten additiv gefertigten Teile, die jemals für die Luft- und Raumfahrtindustrie hergestellt wurden.
Das additiv gefertigte TCF-Gehäuse ist für Narrow-Body-Motoren mit Teilen von etwa einem Meter Durchmesser oder größer ausgelegt. Verschaffen Sie sich mit dieser einteiligen Konstruktionslösung einen Wettbewerbsvorteil, um diese Großmotor-Hardware herzustellen und gleichzeitig Kosten, Gewicht und Fertigungszykluszeit zu reduzieren.
„Wir wollten das Gewicht des Teils um 25 Prozent reduzieren, gleichzeitig den Druckverlust des Sekundärluftstroms verbessern und die Anzahl der Teile drastisch reduzieren, um die Wartung zu verbessern“, sagt der Technical and Operations Manager bei GE AAT München.
Der Wechsel vom traditionellen Gießen zum 3D-Druck führte zu einer Kosten- und Gewichtsreduzierung von 30 Prozent. Die Konsolidierung kombinierte mehr als 150 Teile zu einem, was die Vorlaufzeit von über neun Monaten auf nur zweieinhalb Monate verkürzte.
Auf das Ergebnis kann das Team stolz sein. „Diese Ziele wurden erreicht und übertroffen. Wir konnten letztendlich das Gewicht um etwa 30 Prozent reduzieren. Das Team reduzierte auch die Fertigungsvorlaufzeiten um etwa 75 Prozent von neun Monaten auf zweieinhalb Monate. Die 150, aus denen das traditionelle Turbinenzentrum besteht Rahmenschale Mehrere separate Teile wurden in ein einteiliges Design integriert", ergänzt Wilfert.
3D-Druck reduziert das Gewicht gedruckter Teile durch Materialien mit geringer Dichte; Gleichzeitig reduziert die topologieoptimierte Konstruktion den Materialeinsatz und verbessert die Stabilität der gedruckten Teile. Daher können durch den 3D-Druck Teile im Gewicht reduziert werden, was die Abgasemissionen in der Luft- und Raumfahrt- und Automobilindustrie reduzieren kann und der nachhaltigen Entwicklung der Umwelt förderlich ist.Wenn Sie 3D-Druck benötigen, kann Ihnen unser Unternehmen einen besseren Service bieten.